Döner Eğenin Alaşımlı Taşlama Başlığının Ömür Değerlendirmesi

Örneğin, ısıl işlem görmüş malzemenin mukavemeti 50 HRC sertliğinde ayarlanır ve kaba dişli H, Z için kullanılamaz. Bu, döner eğenin kullanım ömrünü kısaltacaktır. Z, taşlama işi için elmas taşlama başlığı kullanabilir.

1. Alt tabakada büyük deformasyon, tutarsız kalınlık ve büyük iç diş çapı olduğunda, yukarıdaki alt tabakanın doğumsal kusurları konusunda şüpheler varsa, kullanılan makine ve ekipman türünden bağımsız olarak kesim hataları ve eksiklikler meydana gelir. Taban malzemesinin büyük deformasyonu, iki yan açıda sapmalara neden olur ve büyük gövde delikleri çap sıçramasında sapmalara neden olur; taban malzemesinin tutarsız kalınlığı, arka ve ön açılarda sapmalara neden olur. Biriken dişin aşırı büyük bir adım çapı varsa, ağaç işleme testere bıçağının hassasiyeti olumsuz tehlikelerden etkilenir.

2. Değirmenin iç deliğinin dağılımı, değirmenin iç deliğine zarar verir. Alüminyum alaşımlı testere bıçağı değirmeninin iç deliğinin kalitesi, model yapısına ve kurulumuna bağlıdır. Model, kolon kesimini benimser ve avantajları, sonsuz fitness egzersizi için hidrolik pres kullanımına eşdeğerdir. Kesici takım sayısının yönetim sistemi, V şeklinde kayar ray ve bilyalı vida kullanır. Taşlama tekerleği veya kolu, alt bıçağın yavaşça ilerlemesini, bıçağın geri çekilmesini ve sıkıştırma hidrolik silindirini kullanır. Yeniden düzenlenmiş endüstriyel taban, akıllı ve sağlam dallar, dişlilerin hassas konumlandırılması, ağaç işleme testere bıçaklarının hassas konumlandırılması, sağlam ve tam otomatik endüstriyel tabanlar, dikkatsiz odak noktası bakımı, etkili soğutma ve yıkama, eksiksiz insan-makine arayüzü, yüksek hassasiyetli kesim, saf CNC taşlama makinesi. Etkili genel planlama; ilk tip, Çin, Tayvan ve Japonya modelleri gibi mevcut dikey tiptir, dişli aktarımında aktarım dişlileri ve mekanik ekipman boşlukları vardır ve boynuz şeklindeki yuvarlanma hassasiyeti düşüktür, klipsin stabilizasyonu düşüktür ve dal endüstri tabanının ayar zorluk katsayısı büyüktür. Diş çekimi dağılımı veya sağlamlığı yetersizdir ve planın iki tarafında ve arkasında kesim için endüstriyel bir altyapı bulunmamaktadır. Hastalığın sapması büyüktür, odak noktası manipüle edilmesi zordur ve hassasiyeti sağlamak için mekanik ekipman hasar görmüştür.

3. Elektrikli kaynak faktörleri. Elektrikli kaynak sırasında, alüminyum alaşımı hafif ila orta derecede büyük bir sapma gösterir ve bu da kesme hassasiyetini olumsuz etkiler. Bileşim, taşlama tekerleğine büyük bir kuvvet uygularken diğerine küçük bir kuvvet uygular. Aşağıdaki faktörler yukarıdaki faktörlerle aynıdır. Önleyici faktörler, kesme sırasında kum tekerleğinin ve diğer faktörlerin oluşmasını önlemek ve zararı engellemek için önemlidir.

4. Kum tekerleğinin kalitesi ve genel partikül boyut dağılımının genişliği zararlıdır. Alüminyum alaşımlı ağız epitel hücrelerini öğütmek için kum tekerleği kullanılır. Kum tekerleğinin partikül boyut dağılımına dikkat edilmelidir. Partikül boyut dağılımı çok kaba olursa kum tekerleğinde iz kalır. Tıkanma daha az kesmeye ve kolayca yanmaya neden olur. Kum tekerleğinin çapı ve toplam genişliği, alüminyum alaşımının uzunluğuna ve genişliğine veya kötü diş profiline ve alüminyum alaşımının her yüzeyinin durumuna göre belirlenir. Diş şekli aynı değilse, uygun standartta bir kum tekerleği kullanmak özellikle önemlidir.

5. Taşlama tekerleğinin kesme hızı ve alaşımlı testere bıçaklarının kesme avantajları ve dezavantajları tamamen taşlama tekerleğinin kesme hızıyla ilgilidir. Genellikle, kaba dişli F'nin kesme hızı 6 mm/sn'dir. Bu değer aşılmamalıdır, yani dakikada 20 dişten fazla olmamalıdır. Dakikada 20 dişten fazla kesme hızı çok yüksek olursa, sonuçlar olumsuz etkilenir veya alüminyum alaşımlı zımpara tekerleğinin düzensiz yüzeyi, taşlama tekerleğinin iç deliğinin hassasiyetini bozar ve zımpara tekerleğini kullanılamaz hale getirir.

6. Taşlama tekerleğinin kesme hızı. Taşlama tekerleğinin partikül boyut dağılımı, kesme miktarı için sabit bir anlam ifade eder. Genellikle taşlama tekerleği 180# ile 240# arasında kabul edilir. En uç değerler 240# ile 280# arasındadır ve 280# ile 320# arası kabul edilmez. Ya da bıçağın hızı ayarlanır.

7. Kesim endüstrisi tabanı, tüm ağaç işleme testere bıçakları, yara iziyle değil, taban malzemesiyle birlikte endüstriyel taban olarak kesilmelidir. Düz kesim endüstrisi tabanı çıkarılamaz ve arka ve ayak tarafı üretim ve işleme endüstriyel tabanları cilalanamaz. Ağaç işleme testere bıçakları, ağaç işleme testere bıçağı endüstrisi tabanı, kesimin üç aşamasında da dikkatsiz davranılmamalıdır. Yan köşeleri keserken, alüminyum alaşımının kalınlığına dikkatlice dikkat edilmelidir. Kesim endüstrisi tabanı, kalınlıkla aynı değildir. Değişiklikle birlikte, alüminyum alaşımının kalınlığına bakılmaksızın, yan tarafı taşlarken kum tekerleği endüstrisi taban çizgisi, elektrik kaynak pozisyonuyla paralel bir çizgide tutulmalıdır. Aksi takdirde, hastalığın odak noktası delme işlemini tehlikeye atacaktır.

8. Dişli dağılımı iyi değil ve özensiz. Tüm dişli taşlama makinelerinin yapısından bağımsız olarak, dişli koordinatlarının doğruluğunun genel planlaması, bıçak yapım becerilerinin kalitesini içerir. Makine ayarlandıktan sonra, dişli iğnesi milin etkili kısmına bastırılır. Hareket etmemesi de önemlidir. Dişleri geri çekerken, pençeler becerikli ve sağlam olmalıdır.

9. Klips dağılımı: Klipslerin dağılımı istikrarlı ve sağlam olmalıdır; bu, bileme becerilerinin kalitesinin en önemli göstergesidir. Tüm bileme becerileri düzgün bir şekilde dağıtılmadığında, klipsler biraz gevşek olur veya yan bileme sapması kontrol edilemez hale gelir.

10. Kesme stroğu düzeni. Ağaç işleme testere bıçağının kesme pozisyonundan bağımsız olarak, taşlama tekerleğinin kesme stroğu düzeni çok önemlidir. Genellikle, taşlama tekerleğinin 1 mm'den fazla işleme yapması veya 1 mm geri çekilmesi gerekir, aksi takdirde diğer dişlere zarar verir.

11. Program Akışı Seçimi: Genel Bıçak Bileme Becerileri Kaba, ince ve frezeleme makineleri ve ekipmanları için üç farklı program akışı seçeneği mevcuttur. Ürün gereksinimlerine bağlı olarak, Z son bileme cetveli tarafında ince parlatma program akışının kullanılması önerilir.

12. Kriyojenik akışkanlı öğütücünün iç deliğinin kalitesi, öğütme sıvısına bağlıdır. Kesim sırasında çok miktarda tungsten, kobalt ve zımpara tozu oluşur. CNC bıçağının yüzeyini hemen durulamayın ve zımpara tekerleğinin havalandırma deliğini temizleyin. Pürüzsüzlüğü sağlamak için parlatma yöntemi kullanılmamalıdır; soğutma sağlanmazsa alüminyum alaşımı yanacaktır.

İki: Alüminyum alaşımlı testere bıçağının hasarı ve kullanım ömrü birçok faktöre bağlıdır, bu konuda asla ihmalkar davranılmamalıdır!

①Kaba dişli L hasarı, normal ve anormal hasarların tümünü içerir. CNC bıçağı, ultra yüksek basınç altında delme malzemesiyle belirgin bir sürtünme yaşar ve bu da geçici olarak bıçak hasarına ve pasivasyon işlemine neden olur. Bunlar aşağıdaki nedenlerden kaynaklanmaktadır: A. Arka bıçak hasarı: Hasar, delmeye bitişik talaş yüzeyinde meydana gelir ve arka kısım hasar gördüğünde, sıfıra doğru eğilim gösteren bir kenar yüzeyi oluşturur. B. Ön kesici kenar hasar gördükten sonra, ön kesici kenar ana matkap kesici kenarından ayrılarak hilal şeklinde bir krater oluşturur. Bu tür hasar genellikle plastik deformasyona uğramış malzeme yeterince kalın delindiğinde meydana gelir. C. Ön, arka, sol ve sağ kenarların birlikte hasar görmesi: Bu tür hasar, ön kenardaki hilal şeklindeki krater ve arka kenardaki hasarlı kenar yüzeyinden kaynaklanır.

② Anormal hasar: A. CNC bıçağının odak noktasının genel planlama veya üretim teknik bileşimidir. B. Malzeme sünekliği, plastik deformasyon, zemin gerilimi, rotor dinamik dengesi ve diğer birçok faktör. C. Alüminyum alaşımının aşınma direnci, kenar kıvrılması ve taban malzemesinin rijitliği vb.

③CNC bıçağının hasar görme nedenleri: A. Kesici kenar pürüzsüz değildir ve kesici kenarda oluk izleri vardır; alüminyum alaşımının mukavemeti ve aşınma direnci ile delinen malzemenin mukavemeti oranı düşüktür. B. Bağlantı hasarı. Sadece bıçağın odak noktası ve delme plakası sürtündüğünde, yüksek sıcaklıkta bağlantı oluşur. C. Dağılım hasarı. Yüksek sıcaklıkta delme sırasında, alüminyum alaşım elementleri ve ahşap bileşikleri birbirleri arasında dağılarak organik kimyasal saflaştırma oluşturur. D. Değişim ve hasar. Alüminyum alaşımı ve ana malzeme, sıcaklık değişimleri veya dinamik kuvvetler nedeniyle değişime uğrar ve bu da kararsız dinamik delme kaybına neden olur. E. Hava oksidasyonu, havadaki oksijene ve alüminyum alaşımındaki kobalt, tungsten ve titanyum karbüre zarar verir. F. Diğer hasarlar; delme işleminin etkisi, diş yuvasının yetersiz rijitliği, süneklik veya plastik deformasyon sapması, elektrik kaynağı sırasında aşırı termal gerilim ve mekanik ekipman faktörlerinden kaynaklanır.

④ Alüminyum alaşımlı testere bıçağının hasar süreci. Yüzey pürüzlülüğü çok büyük ve çapı geniştir. Alüminyum alaşımlı bıçaklar birlikte çalıştırılmamaktadır; bazıları çok ağır, bazıları çok hafiftir. Cetvel tarafı çok küçükse, her delmede bir miktar ısı dağılımı olur ve her alüminyum alaşımının sol ve sağ köşelerinin taşlanması tutarsızdır. Delme sırasında, bazı alüminyum alaşım metalografik analizleri kesme kenarına yerleşerek değişikliklere neden olur.

⑤ Alüminyum alaşımlı testere bıçaklarının ömrünü tehlikeye atan faktörler. Isı transfer katsayısı ne kadar küçükse, CNC bıçağının ısı uzaklaştırma verimliliği o kadar kötü olur. Bu nedenle, alüminyum alaşımlı testere bıçaklarının kuru delme işleminde ısı uzaklaştırma işlemi zor ve şüphelidir. CNC bıçaklarının etkili bir şekilde kullanılabilmesi için, uygulama ömrünü garanti altına alan birkaç temel parametre dikkate alınabilir. Genişletilmiş cetvel tarafının kesme hızı azalır, sıcaklık düşer ve aşırı cetvel tarafının basınç dayanımı azalır. Geriye doğru kesme kenarı açısı azalır ve kesme miktarı çok yavaş olur. Bunların arasında hala birçok zıtlık vardır ve CNC bıçaklarını doğal olarak tehlikeye atan birçok faktör bulunmaktadır.

⑥Alüminyum alaşımlı testere bıçakları, kullanım ömrü kuralını iyileştirir ve taban malzemesi, taban malzemesinin sıcaklığı 300°C'ye ulaştığında kolayca deforme olmaması için mümkün olduğunca alüminyum alaşımlı çelikten yapılmalıdır, zemin gerilimi iyi bir şekilde giderilmelidir ve diş yuvasının ısı çekme oluğunun genel planlaması bilimsel olarak rasyonelleştirilmelidir. Sarım kalınlığı indeksi 0,8~1 = taban malzemesinin kalınlığı. Alaşımlı ekipmanın çok küçük, ince veya kısa olmasına gerek yoktur. Elektrik kaynağı, basınç dayanımı, sıcaklık, zemin gerilimi ve elektrik kaynağı teknolojisi, bileme becerilerinin teknikliği, taşlama sıvısı, ham madde ve elmas zımpara tekerleğinin partikül boyutu dağılımı, makine ve ekipmanın rijitliği ve makine ekipmanının hassasiyeti, taşlama hızı altındaki takım miktarı gibi faktörleri kesinlikle dikkate almalıdır ve CNC bıçaklarının ömrü, üretim maliyetini düşürmek ve kullanım ömrünü geliştirmek için yalnızca geçerli bir standart değere ihtiyaç duyar. Örneğin, üretimde kullanılan ekonomik geliştirme yönteminin kullanım ömrü kaçınılmaz olarak azalacak ve çıktı gücü tamamen gelişecektir.